付加価値向上 プラニックのASR由来再生材、トヨタ「RAV4」の車体下部部品へ原料100%で採用
ASR（自動車シュレッダーダスト）は複数樹脂と異物が混在し、物性と品質の安定が求められる自動車部品への採用が限定されていた。
素材別事例
付加価値向上 異物除去 リケンテクノス・アシスト・K-ship、塩素混入廃プラスチックの脱塩油化を共同開発
PVCなど塩素を含む廃プラスチックは、装置腐食や生成油の品質低下につながるため、油化原料から敬遠されやすかった。
課題解決事例 キヤノン、黒色プラスチックを含む同時選別向け追尾型ラマン分光技術を開発
黒色プラスチックは近赤外線を吸収しやすく、一般的なNIR選別装置では樹脂識別が難しかった。
課題解決事例 DICとエフピコ、着色発泡食品トレーの「トレーtoトレー」技術を実装
色柄付き発泡トレーは着色成分が障害となり、同じトレー用途への水平リサイクルが難しかった。
課題解決事例 荏原製作所、混合ごみを細かな分別なしで化学原料化する技術を開発
木材、タイヤ、汚泥、生ごみなどが混ざる廃棄物から化学原料を得るには、細かな素材別分別が必要とされ、費用と手間が大きかった。
課題解決事例 本田技術研究所、ELV廃プラスチックの固体異物を99%以上分離する「ケミカルソーティング」
使用済み自動車（ELV）の樹脂部品には金属、ゴム、ガラス繊維などが付帯し、高純度での再資源化が難しかった。
課題解決事例 J&T環境、廃乾電池リサイクル工場へ選別AI・ロボットを導入
廃乾電池の種類・素材選別は目視と手作業への依存が大きく、人手不足と生産性が課題だった。
課題解決事例 花王、使用済み化粧品ボトルからPETボトルへの水平リサイクル商品を展開
化粧品容器は内容物、着色、付属部品などの影響があり、ボトルからボトルへの循環利用が難しかった。
課題解決事例 三菱電機、組成変化へ自動追従する「スマート静電選別」技術を開発
混合プラスチックは投入ロットごとに樹脂組成が変わり、固定条件の静電選別では品質が安定しにくかった。
課題解決事例 三井化学とNEC、AIで再生プラスチック製造条件を最適化し製造時間を25%短縮
廃プラスチックはロットごとの物性変動が大きく、再生材製造の条件出しに時間を要していた。
課題解決事例 三井化学、熱分解と常温化学処理を組み合わせた省エネルギー型ケミカルリサイクルを開発
廃プラスチックの熱分解油には不純物が多く、石油化学設備の原料として利用するには精製が必要だった。従来の水素化処理は高温・高圧で、エネルギー消費が採算と環境負荷の壁になっていた。
課題解決事例 無印良品と東レ、回収ナイロン製品をケミカルリサイクルしCO2・エネルギーを約70%削減
ナイロン製品はバージン原料から製造すると化石資源とエネルギーを消費し、使用済み製品の回収ルートも限られていた。
課題解決事例 サイム、ASRから高純度プラスチックを回収する高度選別システムを事業化
ASRには金属、ゴム、ガラスなどが複雑に混在し、単一樹脂として高純度に回収することが難しかった。
課題解決事例 パイロット「スーパーグリップG オーシャンプラスチック」、海洋プラスチック再生材を文具へ採用
海洋プラスチックは回収・洗浄費が高く、価格競争のある日用品へ継続採用することが難しかった。
課題解決事例 シャープ、家電4品目の自己循環型マテリアルリサイクルを長期運用
家電由来再生材を新しい家電へ戻すには、安全性、耐久性、物性の安定が必要で、一般的な再生材では代替しにくかった。
課題解決事例 東北大学とAstemo、劣化PBTの強度回復を分子量から予測する設計手法を提示
高温・高湿環境で使用されたPBTは分子鎖が切断され、強度が落ちるため、再利用先が限られていた。
課題解決事例 東洋紡繊維、マスバランス方式で高密度ナイロン織物の商品化を検討
再生ナイロンは物性のばらつきから、極細糸や高密度織物などの高機能用途へ使いにくいと考えられていた。
課題解決事例 豊田合成、廃車由来プラスチックを50%配合した自動車部品の実用化を推進
廃車由来樹脂を高比率で配合すると、強度や耐久性などを新品材と同等水準に保つことが難しかった。